Digitalisation for regrinding of tools – Transparency and efficiency courtesy of c-Com

Rund 6.000 Werkzeuge treffen jede Woche zum Nachschleifen bei MILLER in Altenstadt ein. „Beim Wiederaufbereiten von Werkzeugen beobachten wir ein starkes Wachstum von rund 20 Prozent jährlich“, sagt Stephan Loska, Director Technical Projects and International Service des Herstellers von Vollhartmetallwerkzeugen. Und so ist über die Jahre eine „Firma in der Firma“ entstanden, die sich ausschließlich dem Nachschleifen der Bohrer und Fräser aus Vollhartmetall widmet. Wichtig dabei: Es kommen genau die gleichen Maschinen, Programme sowie Schleifscheiben wie bei der Fertigung der Neuwerkzeuge zum Einsatz. „So stellen wir verlässlich die Wiederaufbereitung in Herstellerqualität sicher“, betont Loska. Im Dreischichtbetrieb arbeiten dort rund 30 Mitarbeiter an den Maschinen. Zusätzlich sind vier Mitarbeiter im Wareneingang sowie fünf im Kundenservice ausschließlich für den Nachschleifbereich tätig. 
2018 sind die Verantwortlichen rund um Stephan Loska vor der Aufgabe gestanden, trotz der starken Zunahme an Aufträgen sicherzustellen, dass Kunden nur wenige Tage auf ihr wiederaufbereitetes Werkzeug warten müssen. „Es war klar, dass wir entweder unsere Kapazitäten deutlich ausbauen oder aber unsere Prozesse weiterentwickeln und vereinfachen müssen“, sagt Loska. Allen voran der Wareneingang hat dabei einiges an Potenzial geboten.  
 

„Pakete kommen teilweise mit unterschiedlichen Werkzeugen unsortiert bei uns an“, erläutert Tobias Spiegl, der bei MILLER im Nachschleifbereich für den Kundenservice zuständig ist. Die einzigen Daten zu diesen Werkzeugen befinden sich, wenn überhaupt, ausgedruckt auf dem Lieferschein. „Für unsere Mitarbeiter hat das also geheißen, alle Werkzeuge zu sortieren und ihre Materialnummern, die bei kleinen Durchmessern oft nur mit der Lupe lesbar sind, mit den Positionen auf dem Lieferschein abzugleichen“, beschreibt Spiegl den Vorgang. Anschließend ist die Prüfung der Werkzeuge auf Nachschleifbarkeit auf dem Plan gestanden. Ausschlusskriterien können dabei der Zustand der Werkzeuge, die Mindestlänge oder Kundenvorgaben wie die maximale Anzahl an Nachschliffen sein. Nach der Identifikation der Werkzeuge, der Prüfung, ob die Positionen und die Stückzahlen mit dem Lieferschein übereinstimmen, und der sogenannten „Befundung“, also der Prüfung auf Nachschleifbarkeit, haben die Mitarbeiter all diese Daten manuell in das ERP-System (SAP) eingepflegt, um eine entsprechende Servicemeldung sowie die Auftragsbestätigung erstellen zu können. „Bei einer Lieferung mit 80 Werkzeugen dauerte dieser weitestgehend manuelle Prozess rund zwei Stunden“, gibt Tobias Spiegl zu bedenken. Neben dem hohen Zeitaufwand ist dieses Vorgehen zudem anfällig für Tipp- oder Übertragungsfehler gewesen.

 „Als Mitglied der MAPAL Gruppe haben wir sehr früh das Nachschliffmanagement der c-Com GmbH kennengelernt“, erinnert sich Stephan Loska. Schnell haben die Verantwortlichen festgestellt, dass das Modul der Plattform c-Com genau die Prozesse abbildet, die bei MILLER gefragt sind. „In enger Kooperation haben wir mit den Mitarbeitern von c-Com das Modul speziell auf unsere Bedürfnisse angepasst“, sagt Loska, „und so nach und nach den gesamten Prozess digitalisiert.“ Anfang 2019 ist das c-Com Modul zum effizienten Nachschliffmanagement produktiv gegangen. 

„Seitdem sieht der Prozess für die Werkzeuge von drei Pilotkunden komplett anders aus“, erzählt Spiegl begeistert. Nach wie vor kommen die Werkzeuge unsortiert und lediglich mit den gedruckten Daten auf dem Lieferschein im Wareneingang an. Und schon enden die Gemeinsamkeiten zum „alten“ Prozess. „Als erstes scannt der Mitarbeiter im Wareneingang den Lieferschein ein. Über eine Texterkennung werden alle Daten automatisch in c-Com übernommen“, sagt Spiegl. Dies betrifft sowohl die Stückzahlen als auch die Positionen und die Kundendaten. Die Werkzeuge der drei Pilotkunden sind allesamt mit einem DataMatrix-Code versehen, der sie eindeutig identifizierbar macht.  

Über einen eigens entwickelten Scanner lesen die Mitarbeiter im Wareneingang alle Werkzeuge der jeweiligen Lieferung ein. „Den Scanner haben wir speziell entwickelt, um die Erkennungszeit der Codes, die mit bloßem Auge kaum erkennbar sind, minimal zu halten“, so Loska. Automatisch werden die Werkzeuge den unterschiedlichen Positionen auf dem digitalisierten Lieferschein zugeordnet. Sind alle Werkzeuge gescannt, ist farblich hinterlegt direkt ersichtlich, ob alle Positionen auf dem Lieferschein vollständig vorhanden sind. Das c-Com Modul korrespondiert ständig mit SAP und so können die Mitarbeiter mit nur einem Klick die interne Servicemeldung erstellen. „Mit c-Com haben wir zudem direkt auf Etiketten umgestellt“, ergänzt Spiegl. Statt also mehrere Din A4-Papierbögen zum Auftrag zu legen, erzeugen die Mitarbeiter heute mit c-Com ein Etikett und kleben es auf die entsprechende Kiste geklebt. 

Am „Befundungsplatz“ scannt der Verantwortliche dieses Etikett und prüft die Werkzeuge auf Nachschleifbarkeit. Dabei sind alle Kriterien zum jeweiligen Werkzeug sowie alle Ausschlusskriterien in c-Com hinterlegt. Der Mitarbeiter bekommt also direkt angezeigt, dass er das Werkzeug beispielsweise auf die Mindestlänge hin prüfen muss. Über einen Bluetooth-Messschieber, der mit c-Com vernetzt ist, misst der Mitarbeiter nach und übertragt das Ergebnis per Knopfdruck an c-Com. Das System vergleicht automatisch den SOLL- mit dem IST-Wert und zeigt an, ob das Werkzeug nachgeschliffen werden kann oder nicht. Stellt der Mitarbeiter beispielsweise Ausbrüche an der Schneide fest, wählt er diese aus den hinterlegten Ausschlusskriterien aus. Sobald er alle Werkzeuge geprüft hat, erstellt er per Mausklick die Auftragsbestätigung. Automatisch ist dort ersichtlich, welche Werkzeuge aus welchem Grund nicht nachgeschliffen werden können.

„Wenn wir erneut das Beispiel mit 80 Werkzeugen heranziehen, benötigen wir mit dem neuen Prozess statt der bisherigen zwei Stunden nur noch 15 Minuten“, fasst Stephan Loska die beeindruckende Zeitersparnis zusammen. Vorteilhaft ist dabei nicht nur der enorm reduzierte administrative Aufwand, sondern auch die Kapazitäten der Mitarbeiter, die dadurch frei werden. „Die Mitarbeiter müssen nicht mehr stundenlang Daten in SAP einpflegen, sondern wir können sie für abwechslungsreichere und anspruchsvollere Aufgaben einsetzen“, sagt Loska. Nicht allein deshalb seien die Mitarbeiter im Wareneingang vom Nachschliffmanagement mit c-Com begeistert. Trotz des hohen Automatisierungsgrad besteht zudem jederzeit die Möglichkeit manuell in den Prozess einzugreifen. 

Another benefit offered by the new process with c-Com, and one that Loska deems the most important, is the transparency that it creates for customers. “Customers can use the c-Com service portal at any time to see where each tool is at the moment, how many times each tool has already been reground or why a particular tool can no longer be reground,” he explains. Thanks to c-Com and tool serialisation, customers can see the big picture at all times and trace the history of each tool. That also means that it is possible to determine the best time to order more tools. “We can offer a lot more transparency and be much more open with customers – and that has been very well received,” says Loska. As a result, MILLER is gradually rolling c-Com out across the entire factory for purposes such as transferring measurement data directly from setting fixtures to machinery.

At c-Com GmbH, it’s all about digital services. c-Com was established in 2017 and is part of the global MAPAL Group. The start-up is the company behind c-Com, an open-cloud platform for data management for tools from any manufacturer. There are numerous applications that can be used to enhance the platform.